Qualitätsmerkmal einer Tafelschere

Tafelscheren verfügen jeweils über zwei Messer wobei das Untermesser fest mit dem Maschinentisch verbunden ist. Das Obermesser hingegen wird beweglich an einer vertikal geführten Kulisse geführt. Die Messer sind so angeordnet, dass zwischen den Klingen ein Schneidspalt entsteht. Die Breite des Schneidspaltes sollte immer so klein wie möglich gewählt werden. Befinden sich Ober- und Untermesser zu weit auseinander, wird zwar weniger Kraft zum Blech scheren benötigt, führt aber beim Absenken des Obermessers zu einer Materialverformung an den Kanten. Diese müssen dann in einem weiteren Arbeitsschritt gerichtet und entgratet werden. Ist der Schneidspalt zu klein gewählt, müssen Scheren wesentlich mehr Kraft aufwenden, um Materialien zu zerschneiden. Dies führt zu einer stärkeren Belastung von Maschine und Messern. Um unsere Maschinen nicht zu überlasten und trotzdem eine sehr gute Schnittqualität zu erreichen, muss je nach Material und Blechstärke der optimale Schneidspalt ausgewählt werden. Bei unserer Tafelschere muss nur Material und Blechstärke ausgewählt werden. So wird das Obermesser in einen optimalen Abstand zum Untermesser gebracht. Vor dem Scheren wird der Werkstoff auf den Maschinentisch gelegt und korrekt positioniert.

Herausforderungen beim Schneiden mit einer Tafelschere

Mit einem Niederhalter wird das Blech festgespannt und so vor eventuellem Verrutschen gesichert. Werden sehr lange und schmale Blechstreifen benötigt, kann es durch einwirkenden Scherkräfte zu Verformungen kommen. Von diesem Effekt ist nur das Material hinter dem Obermesser betroffen, da der vor dem Messer befindliche Teil vom Niederhalter fixiert wird.

Da hinter dem Messer kein Niederhalter angebracht ist, kann es zu Verwindungen kommen, bei denen geschnittene Blechstreifen stark deformiert werden. Um schmale Blechteile verwindungsfrei ausschneiden zu können, ist ein kleiner Schneidspalt entscheidend.